Những người thợ dám “nghĩ khác, làm khác”

Từ một câu hỏi ở phân xưởng đóng tàu

Ở Phân xưởng Vỏ tàu, Công ty TNHH MTV Đóng tàu Nam Triệu, có một công đoạn từng khiến những người thợ không ít lần phải đau đầu. Đó là gia công phôi xương chịu lực - công đoạn có ảnh hưởng trực tiếp đến tiến độ chung của quá trình đóng tàu.

Xưởng đã có máy uốn 3 trục thủy lực IMCAR hiện đại nhập khẩu từ Italy, nhưng lại thiếu bộ khuôn chuyên dụng để uốn những loại thép hình phi tiêu chuẩn cỡ lớn như thép góc, thép chữ T, U, I.

Máy hiện đại, nhưng bài toán trước mắt vẫn phải giải bằng cách thủ công. Ở đó, những người thợ phải dùng ngọn lửa gas-oxy nung thép rồi ép bằng kích. Công việc vừa nặng nhọc, mất nhiều thời gian, tiêu hao nhiên liệu, vừa tiềm ẩn nguy cơ mất an toàn.

Với anh Bùi Văn Chất, Tổ trưởng sản xuất, thợ gò bậc 5/5, những bất tiện ấy không đơn thuần là một phần của công việc. Đó là một bài toán cần được giải. "Ý tưởng đôi khi được bắt đầu từ một câu hỏi rất đơn giản: Làm thế nào để công việc hôm nay hiệu quả hơn?", anh Chất chia sẻ.

Không có một bộ khuôn phù hợp để mua sẵn, anh cùng đồng nghiệp tìm cách tự thiết kế. Anh trực tiếp nghiên cứu bản vẽ máy IMCAR, tính toán lực ép của xi-lanh, từ đó thiết kế bộ khuôn uốn tổ hợp dạng ghép tầng bằng thép C45 tôi cứng.

Nhưng chỉ có khuôn vẫn chưa đủ. Nhóm thợ tiếp tục cải tiến quy trình, chuyển từ uốn nóng sang uốn nguội thủy lực liên tục; đồng thời bổ sung hệ thống con lăn dẫn hướng ở hai bên bệ máy nhằm hạn chế hiện tượng vặn xoắn thép trong quá trình uốn.

Từ những tính toán trên giấy, giải pháp được đưa trở lại đúng nơi nó cần chứng minh hiệu quả: Trên xưởng sản xuất.

Và kết quả vượt xa mong đợi. Một thanh thép xương mạn dài 12m trước đây cần tới khoảng 4 giờ để gia công thì nay chỉ còn khoảng 25 phút. Năng suất tăng gần 10 lần. Độ chính xác của sản phẩm đạt khoảng 98% ngay từ lần gia công đầu tiên.

Tính toán cho thấy sáng kiến làm lợi khoảng 250 triệu đồng mỗi năm nhờ loại bỏ chi phí khí đốt, giảm nhân công sửa lỗi và không phải nhập khuôn đắt tiền từ nước ngoài.

Nhưng với những người trực tiếp đứng máy, giá trị lớn nhất có lẽ không nằm hết trong những con số ấy. Không còn những ngọn lửa gas-oxy nung thép. Không còn cảnh người thợ phải làm việc trong môi trường nóng bức, tiềm ẩn khí thải độc hại.

Anh Chất không nhận mình là một nhà sáng chế. Anh chỉ nói về sự phối hợp của những người cùng làm việc: "Sự thành công chính là nhờ sự phối hợp và chia sẻ kinh nghiệm giữa các thành viên trong tổ và đơn vị để trả lời cho câu hỏi đó".

Khi sức người thay bằng dữ liệu

Tại Công ty Vicem Hoàng Thạch, câu chuyện lại bắt đầu từ một "nút thắt" khác: Những dòng dữ liệu nằm rải rác giữa bãi mỏ.

Trong sản xuất xi măng, khoáng sản là tài sản cốt lõi. Thế nhưng một thời gian dài, công tác quản lý tài nguyên khoáng sản tại doanh nghiệp vẫn dựa vào phương thức thủ công hoặc hệ thống bán tự động. Nhân lực phải đối chiếu số liệu. Dữ liệu từ nhiều nguồn phải tổng hợp. Những sai lệch nhỏ nếu không được phát hiện kịp thời có thể trở thành những rủi ro lớn.

Bài toán đặt ra cho nhóm nghiên cứu do kỹ sư Đo lường & Tin học công nghiệp Bùi Hữu Hà làm chủ đề tài không đơn giản là "đưa máy móc vào mỏ". Đó là câu chuyện làm thế nào để phần cứng, phần mềm và thực tế sản xuất có thể vận hành như một thể thống nhất.

Cảm biến, camera, thiết bị đọc thẻ RFID phải được đưa vào một môi trường ngoài trời rộng lớn, phân tán, nhiều bụi bẩn và rung lắc. Các thiết bị phải hoạt động ổn định trong điều kiện khắc nghiệt, dữ liệu từ nhiều nguồn phải được tích hợp và trao đổi theo thời gian thực.

Nói cách khác, những thiết bị vốn "không biết nói chuyện với nhau" phải được kết nối để cùng tạo thành một hệ thống.

Nhóm nghiên cứu đã giải quyết bài toán tích hợp giữa phần cứng - phần mềm - thực tế sản xuất, triển khai thiết bị tại nhiều điểm mỏ và đồng bộ dữ liệu để hình thành một chương trình thống nhất.

Sáng kiến không chỉ đến từ một cá nhân. Theo chị Nguyễn Thị Bích Ngọc, Phó trưởng Phòng Kỹ thuật Công ty Vicem Hoàng Thạch, quá trình triển khai có sự tham gia đồng bộ từ Ban Giám đốc đến các phòng ban chuyên môn.

Khi hệ thống đi vào vận hành, những công việc vốn cần đến sức người bắt đầu được tự động hóa. Mỗi ca trực có thể giảm 2-3 lao động làm nhiệm vụ đối chiếu số liệu. Thời gian tổng hợp báo cáo giảm hơn 90%. Hình ảnh được ghi nhận tự động, dữ liệu trọng lượng được đối chiếu tự động, giúp hạn chế thất thoát và sai sót trong quá trình vận chuyển khoáng sản.

Đặc biệt, người lao động không còn phải thường xuyên bám trụ tại môi trường bãi mỏ khắc nghiệt mà có thể chuyển về phòng điều hành từ xa.

Giá trị làm lợi của mô hình ước tính từ 2,16 - 3,24 tỷ đồng mỗi năm. Hệ thống cũng đáp ứng yêu cầu truyền dữ liệu lên cơ quan quản lý và được lựa chọn làm điển hình để nhân rộng trên địa bàn TP Hải Phòng.

Không bằng lòng với lối mòn

Hai câu chuyện, hai môi trường làm việc, hai cách tiếp cận tưởng như rất khác nhau. Một bên là người thợ đứng bên chiếc máy uốn trong phân xưởng đóng tàu. Một bên là những kỹ sư đưa cảm biến, camera, RFID và dữ liệu số vào bãi mỏ.

Nhưng điểm chung lại nằm ở một điều rất nhỏ: Họ không bằng lòng với cách làm cũ khi biết rằng có thể làm tốt hơn.

Người thợ nhìn vào thanh thép và thấy một công đoạn có thể rút ngắn từ 4 giờ xuống 25 phút. Người kỹ sư nhìn vào những bảng số liệu và thấy một quy trình có thể được tự động hóa để không còn phải "chạy bằng sức người". Đó chính là giá trị của tư duy sáng tạo trong lao động.

Sáng tạo không nhất thiết phải bắt đầu bằng những điều lớn lao. Nhiều khi, nó bắt đầu từ một bất tiện rất nhỏ lặp đi lặp lại mỗi ngày; từ một thao tác khiến người thợ mất thêm vài phút; từ một công việc nguy hiểm mà ai đó tự hỏi liệu có cách nào để an toàn hơn; hay từ những dòng dữ liệu mà một kỹ sư tin rằng có thể được kết nối thông minh hơn.

Khi người lao động thực sự hiểu công việc của mình, họ sẽ nhìn thấy những điều mà đôi khi một bản thiết kế chưa thể nhìn thấy. Và khi những người thợ, kỹ sư được tạo điều kiện để ý tưởng được thử nghiệm, trăn trở cá nhân có thể trở thành giá trị chung của cả doanh nghiệp.